1. 工序最大限度集中

　　為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)勢，提高生產(chǎn)效率和保證加工質(zhì)量，在數(shù)控沖床加工編程中應遵循工序最大限度集中的原則，即零件在一次裝夾中，力求完成本臺數(shù)控機床所能加工的全部型孔及外形的加工，防止出現(xiàn)重復定位誤差。對于有些必須重復定位的零件，也應充分考慮重復定位的方法，而且在出現(xiàn)重復定位的情況下，也應使有相關尺寸的孔盡量在一次加工定位中能夠完成。因為作為一組有關聯(lián)尺寸要求的型孔，如果分兩次定位來加工完成，就極有可能出現(xiàn)加工誤差，無法保證關聯(lián)尺寸的要求，達不到零件要求的尺寸精度。

　　2. 選擇合適的編程基準

　　高速沖床在加工中，都是以機床的原點為定位基準的，一般情況下，也是以這個基準為編程基準。但是有時選擇合適的編程基準，可以大大降低程序設計中的數(shù)值計算，減少程序段和編程工作量，增加程序的可讀性及可修改性，減少程序設計中的錯誤。編程基準可以選擇在零件或機床的任何位置，但必須與零件的定位基準有確定的關系。為了保證加工精度，減少程序設計中的計算量，編程基準應盡量選擇在設計基準或工藝基準上。

　　對于這個零件，如果將編程基準置于Oa點，由于此零件的多數(shù)型孔以Y方向?qū)ΨQ，那么Y方向坐標尺寸的計算將變得非常簡單，而且如果Y方向的展開尺寸有變化時，程序的修改也比較容易，只需再次確定Oa點的位置即可完成程序的修改。

　　3. 合理的夾鉗位置及移位方式

　　高速沖床每一次夾鉗定位都有一定的加工范圍， 如我所的PEGA-345，一次夾鉗定位的加工范圍是：X方向1270mm，Y方向1000mm。當在X方向超過這個行程時，就必須通過夾鉗移位來完成其余的加工。夾鉗移位時，首先，壓料塊壓住鈑料，夾鉗松開，夾鉗移動到指定的位置，再次夾緊，繼續(xù)加工。

　　4. 合理地選擇換模次序及走刀路線

　　在高速沖床的程序設計中，應當選擇合理的換模次序，其一般原則是：先圓孔后方孔，先小孔后大孔、先中間后外形。同時一套模具在選用以后，出于縮短加工時間的考慮，應該完成其在這個零件上的所有需要加工的型孔。在合理選擇換模次序的同時也應該選取模具的最佳走刀路線，以減少空行程，提高生產(chǎn)效率，并保證機床安全可靠的運行。

　　都是從左下角的第一個孔開始加工，走刀路線是沿Y方向迂回往返加工，這樣不但加工時間比較長，而且在網(wǎng)孔的數(shù)控沖加工中由于殘余應力的存在，必然引起鈑料的變形，再以 Y方向迂回加工，極有可能使得鈑料與機床的上下轉(zhuǎn)盤發(fā)生碰撞、卷料，構成極不安全的隱患。如果以以前的方式加工，不但加工時間比較短，而且由于以X方向迂回加工，使得鈑料的變形部分在加工的過程中逐步退出上下轉(zhuǎn)盤之間，極大地降低了鈑料與機床發(fā)生碰撞、卷料的危險。